Müşteri denetçisi kontrol planını masaya yaymış, parmağını en sağdaki sütuna koymuş soruyor: "Bu ölçü tolerans dışına çıkarsa ne yapıyorsunuz?" Sütunda tek satır var: "Kalite bilgilendirilir." Aynı soruyu yarım saat sonra hattaki operatöre sorduğunda üçüncü bir cevap geliyor. Bir kontrol planı örneği indirmek kolaydır; zor olan, o tablodaki her hücreyi hattın gerçekten yaptığı işle doldurmaktır. Bulguların büyük bölümü de boş sütunlardan değil, sahayla tutmayan dolu sütunlardan çıkar.
Kontrol planı ne işe yarar
Kontrol planı, ürün ve proses karakteristiklerini kontrol altında tutmak için hangi ölçümün nerede, hangi yöntemle, ne sıklıkta yapılacağını ve sapma hâlinde ne yapılacağını gösteren belgedir. Kalitenin sahadaki haritasıdır: yeni bir ürün devreye alındığında ölçüm düzeninin nasıl kurulacağı, bir şikâyet geldiğinde hangi kontrolün yetersiz kaldığı buradan okunur. Otomotivde IATF 16949'un 8.5.1.1 maddesi kontrol planlarının bulundurulmasını ister ve içeriği standardın ekinde ayrıntılandırılır.
Uygulamada iki uç görüyorum. Birinci uçta plan bir formalitedir; müşteri istediği için hazırlanır, dosyada durur, sahayla bağı yoktur. İkinci uçta plan hattı gerçekten yönetir; operatör hangi ölçümü kaçta bir yapacağını oradan öğrenir, ustabaşı sapma anında ne yapacağını oradan bilir. Aradaki fark, planın kimin tarafından yazıldığında ortaya çıkıyor: masada yazılan planlar birinci uçta, hatta yazılanlar ikinci uçta kalıyor.
Üç aşama: prototip, ön-üretim, seri üretim
Kontrol planı tek bir belge değil, ürünün ömrü boyunca değişen bir settir. Prototip aşamasında boyutsal ölçümler ve malzeme testleri ağırlıktadır; amaç tasarımın doğrulanması. Ön-üretim aşamasında proses henüz oturmamıştır, bu yüzden örnekleme sıklığı yüksek tutulur ve seri üretimde kalkacak ek kontroller bulunur. Seri üretim planında ise oturmuş prosesin sürekliliğini sağlayacak kontroller kalır.
En sık yapılan hata, ön-üretim planının seri üretime olduğu gibi taşınmasıdır. O zaman hattın üzerine gereksiz ölçüm yükü biner, operatör kâğıdı doldurmaya yetişemez ve bir süre sonra kayıtlar gerçeği yansıtmamaya başlar. Tersi de olur: ön-üretim planı hiç yapılmaz, ilk partiler seri plana göre üretilir ve devreye alma sorunları müşteride görülür. Aşamaların proje takvimindeki yerini APQP sayfamızda anlattık.
Sütun sütun doldurulmuş kontrol planı örneği
Aşağıdaki tablo, punta kaynaklı bir braket için hazırlanan seri üretim planından iki satırın açılmış hâlidir. Sol sütun alan adı, orta sütun o alanda ne yazıldığı, sağ sütun ise o alanda en sık gördüğüm hata. Denetimden temiz çıkan bir kontrol planı örneği bu ayrıntı seviyesinde yazılır.
| Sütun | Örnek içerik | Sık yapılan hata |
|---|---|---|
| Proses no ve adı | Op.30 Punta Kaynak | Operasyon numarasının akış şemasıyla uyuşmaması |
| Makine, aparat, fikstür | Kaynak makinesi K-04, fikstür FX-118 | Alternatif tezgâhın plana yazılmaması |
| Karakteristik no | 12 | PFMEA satır numarasıyla eşleşmemesi |
| Ürün karakteristiği | Kaynak nokta çapı | Ürün ile proses karakteristiğinin karıştırılması |
| Proses karakteristiği | Kaynak akımı | Boş bırakılması |
| Özel karakteristik | Müşteri sembolü ile işaretli | Müşteri sembolünün yerine firma sembolünün kullanılması |
| Ürün/proses spesifikasyonu | Nokta çapı 5,0 ± 0,5 mm · Akım 8,5-9,5 kA | Toleransın yazılmaması |
| Ölçüm tekniği | Kumpas (KL-07) · Kopma testi düzeneği | Ölçü aletinin tanımlanmaması |
| Örnek büyüklüğü / sıklık | 1 adet / vardiya başı ve her 500 adette | "Periyodik" gibi belirsiz ifade |
| Kontrol yöntemi | Kopma testi kaydı — FR-33 | Kaydın hangi forma işleneceğinin yazılmaması |
| Reaksiyon planı | Hattı durdur, son iyi parçaya kadar geri dön, kırmızı kutuya al, ustabaşını çağır | "Kalite bilgilendirilir" yazılması |
Bu on bir alan doldurulduğunda plan artık bir form olmaktan çıkıp hattı yöneten bir belge hâline gelir. Başlık alanına da dikkat edin: parça numarası, revizyon, plan numarası, hazırlayan, onaylayan ve müşteri onayı gerekiyorsa onun tarihi eksik kalmamalı.
Satır sayısı konusunda bir ölçü vermek gerekirse: her operasyon için ortalama iki ila dört satır makul bir yoğunluktur. Her boyutu plana koyan ekipler yüz satırlık tablolar üretiyor, o tablo da hattı korumak yerine kayıt yükü hâline geliyor. Plana giren karakteristik, ya özel karakteristiktir ya PFMEA'da yüksek öncelikli bir hata türüne bağlıdır ya da müşteri açıkça istemiştir. Bu üç gerekçeden birine dayanmayan satırı koymadan önce bir daha düşünün.
Planın gerçek olup olmadığını on beş dakikada test etmenin yolu şu: planı alın, hatta inin ve rastgele üç satır seçin. Her satır için sorun — bu ölçüm bugün yapıldı mı, kaydı nerede, ölçen kişi hangi aleti kullandı. Üçünde de kayıt bulabiliyorsanız plan yaşıyor demektir. Bir tanesinde bulamıyorsanız o satır yıllardır kâğıtta duruyor ama sahada karşılığı yok. Bu testi her yeni girdiğim firmada yaptım; ortalama olarak üç satırdan biri karşılıksız çıkıyor.
Özel karakteristik sütunu
Özel karakteristikler, güvenliği veya yasal uygunluğu etkileyen ve prosesteki değişkenliğe duyarlı özelliklerdir. Müşteriler bunları kendi sembolleriyle gösterir ve o sembolün kontrol planında aynen kullanılması beklenir. Kendi iç sembolünüzü kullanıp müşterininkini atlamak, ikinci taraf denetimlerinde sık rastladığım bir açıktır. Müşteri sembollerinin karşılıklarını tek bir tabloda tutup her plana ek olarak koymak işi kolaylaştırır.
Özel karakteristik işaretlenen her satırda ölçüm yöntemi, örnekleme ve reaksiyon planı daha sıkı olmalıdır. Aynı satırda "görsel kontrol, vardiyada bir" yazıyorsa özel karakteristik işareti anlamını yitirir. Proses yeterliliği izlenen karakteristikler için hangi indeksin hangi sıklıkta hesaplanacağını da plana yazın; bu bilgi genellikle ayrı bir dosyada kalıyor ve kimse bakmıyor.
Ölçüm yöntemi ve MSA bağlantısı
Ölçüm tekniği sütununa yalnızca aletin cinsini değil, tanımlanmış alet numarasını yazın. "Kumpas" yazan bir plan, kalibrasyon kaydı istendiğinde hangi kumpası aradığınızı söylemez. Alet numarası yazıldığında kalibrasyon takibi ile kontrol planı birbirine bağlanır ve süresi geçmiş bir aletin hangi ölçümlerde kullanıldığını dakikalar içinde çıkarabilirsiniz.
İkinci nokta ölçüm sisteminin yeterliliği. Toleransı dar bir karakteristiği, ayırt etme gücü yetersiz bir aletle ölçüyorsanız plan kâğıt üzerinde doğru, sahada işlevsizdir. Hangi karakteristik için hangi çalışmanın yapıldığını MSA sayfasında ele aldık; kontrol planındaki ölçüm satırlarını MSA çalışmalarınızla eşleştirmek denetimde çok soru kapatıyor.
Örnekleme büyüklüğü ve sıklık
Bu iki sütun belirsiz ifadelerin toplandığı yerdir. "Periyodik", "gerektiğinde", "numune" gibi kelimeler plandan çıkmalı. Sıklığı ya zamanla ya adetle tanımlayın: vardiya başı, saatte bir, her 500 adette, parti başı. İkisini birlikte yazmak da mümkündür ve genelde daha sağlamdır, çünkü hattın hızı değiştiğinde tek başına zaman ölçüsü yanıltır.
Sıklığı belirlerken hatanın oluşma hızını düşünün. Kalıp aşınmasından kaynaklanan bir boyut kayması yavaş ilerler; ayar hatasından doğan bir sapma anında ortaya çıkar. Birinci durumda saatlik ölçüm mantıklıdır, ikinci durumda ilk parça onayı ve ayar sonrası kontrol daha etkilidir. Sıklığı sadece "müşteri böyle istedi" diye koymak, hem hattı yorar hem korumaz.
İlk parça onayını da plana yazın. Ayar sonrası, kalıp değişimi sonrası ve vardiya başında yapılacak ilk parça kontrolü ayrı bir satır hak eder; çünkü sahadaki hataların önemli bir kısmı tam bu geçiş anlarında doğuyor. Onayı kimin vereceği ve parçanın nerede saklanacağı da aynı satırda belirtilmeli. İyi kurulmuş bir kontrol planı örneği bu geçiş noktalarını hiçbir zaman boş bırakmaz.
Reaksiyon planı: en zayıf sütun
Baştaki sahnenin sebebi bu sütundur. Reaksiyon planı üç sorunun cevabını vermeli: üretim duracak mı, şüpheli parçalar nereye gidecek, kim karar verecek. "Kalite bilgilendirilir" üçünü de karşılamaz. İşe yarayan bir satır şöyle olur: "Hattı durdur, son iyi parçaya kadar geriye dön, şüpheli parçaları kırmızı kutuya al, ustabaşını çağır." Aynı cümle iş talimatı örneği yazısında anlattığımız gibi talimatta da bulunmalı; ikisi ayrışırsa hattaki uygulama kişiden kişiye değişir.
Şüpheli aralığın nasıl belirleneceğini de yazın. Son iyi parçaya kadar geri gitme kuralı basit görünür ama uygulamada "son iyi parça" ne demek diye sorulduğunda cevaplar dağılır. Ölçüm kaydının tutulduğu son doğrulama noktası mı, vardiya başı mı, ayar sonrası ilk parça onayı mı? Bunu tek bir cümleyle netleştirmek karantina kararlarını tutarlı yapar.
PFMEA ile bağ ve revizyon disiplini
Kontrol planı tek başına doğmaz; PFMEA'daki hata türleri ve mevcut kontroller planın girdisidir. İkisi arasındaki bağ karakteristik numarası üzerinden kurulur ve bu numaraların eşleşmesi denetimde ilk bakılan şeylerden biridir. PFMEA'da aksiyon alınmış bir satırın plana yansımaması, en sık rastladığım tutarsızlık. Satır satır doldurmayı PFMEA örneği yazısında ele aldık.
Revizyon tetikleyicilerini de yazılı hâle getirin: proses değişikliği, ölçüm yöntemi veya sıklığı değişikliği, yeni hata türü, müşteri şikâyeti sonrası eklenen kontrol ve PFMEA güncellemesi. Uygulamada en çok atlanan tetikleyici düzeltici faaliyettir; 8D kapatılır ama plana yeni kontrol işlenmez. Kapanış kontrol listenize "kontrol planı güncellendi mi" satırını eklemek bu boşluğu kapatıyor.
Planların nerede tutulduğu da önemli. Excel'de yürütülen planlarda en sık görülen sorun, aynı parçanın iki farklı revizyonunun iki klasörde bulunmasıdır; sahaya hangisinin basıldığı ise tesadüfe kalır. PaKalite'de kontrol planları doküman kayıtları olarak durur; revizyon yayınlandığında önceki sürüm arşive düşer ve hangi tarihte hangi revizyonun yürürlükte olduğu geriye dönük olarak gösterilebilir. Üç parçalı, tek müşterili bir atölyede bu ağırlığa girmeye değmez; ayrım noktası, aynı parçanın birden fazla müşteri revizyonuyla üretilmeye başladığı andır. Kontrol planı sayfamızda konunun bütününü topladık.
Denetimde planı baştan sona okumam. Özel karakteristik işaretli iki satır seçerim ve şu zinciri takip ederim: plandaki sıklık, talimattaki sıklık, sahadaki kayıt, kullanılan aletin kalibrasyon durumu. Zincir dört halkada da tutuyorsa sistem yönetiliyordur. Sonra reaksiyon planını operatöre sorarım. Kâğıttaki cümle ile operatörün anlattığı iş farklıysa, planın kim için yazıldığı sorusu kendiliğinden cevaplanmış olur.
Planı yazarken izlenecek sıra
Sıfırdan yazacaksanız sırayı bozmayın: önce proses akış şeması, sonra PFMEA, en son kontrol planı. Akış şemasındaki operasyon numaraları planın omurgasıdır; ikisi uyuşmadığında bütün izlenebilirlik kırılır. Planı doğrudan yazmaya başlayan ekipler genellikle kontrolleri hatalara göre değil, alışkanlığa göre koyuyor ve sonuç bir önceki projenin kopyası oluyor.
Taslak bittiğinde planı hattı bilen biriyle birlikte okuyun. Ustabaşının "bunu böyle ölçemeyiz" dediği her satır, sahada zaten ölçülmeyen bir satırdır. Kâğıtta doğru görünen ama uygulanamayan bir plan, hiç yazılmamış plandan daha risklidir; çünkü kimse eksik olduğunu fark etmez. Sahada gerçekten yürüyen bir kontrol planı örneği, neredeyse her seferinde bu ortak okumadan geçmiş olanıdır.
Bir de dil meselesi var. Müşteriye İngilizce gönderdiğiniz planın Türkçe bir karşılığı sahada bulunmalı; iki sürüm arasındaki farkların kontrolü ise kolay değildir. En temizi tek bir kaynaktan iki dilli çıktı üretmek, ya da Türkçe sürümü asıl kabul edip çevirisini ek olarak tutmaktır. Sahada yalnızca İngilizce plan asılı olan firmalarda operatörün reaksiyon satırını okuyamadığını çok gördüm; kâğıt orada, bilgi değil.