Müşteriden gelen şikâyet fotoğrafında bir klips vardı: tırnak kökünde çapak, montajda kırılma. Kalite mühendisi parçayı eline aldı, çevirdi, baktı ve kimsenin duymak istemediği cümleyi kurdu: "Bu parça hangi gözden çıkmış, anlayamıyorum." Sekiz gözlü kalıpla üretilen 46.000 adetlik parti bloke edildi, üç kişi iki gün boyunca ayıklama yaptı ve sonunda çapağın yalnızca 3 numaralı gözde olduğu ortaya çıktı. Bir plastik enjeksiyon kalite kontrol programı kurarken sorulacak ilk soru teknik değil, aritmetiktir: sorun çıktığında kaç parçayı bloke etmek zorundasınız?
Göz numarası: en ucuz izlenebilirlik yatırımı
Enjeksiyonda kalıbın her gözü aslında ayrı bir üretim hattıdır. Yolluk uzunluğu, soğutma kanalı, havalandırma ve aşınma durumu gözden göze farklıdır. Bu yüzden bir kalıptan çıkan sekiz parça, sekiz farklı prosesin ürünüdür. Kalite verisini parti düzeyinde toplayıp gözü yok saymak, sekiz prosesi tek bir ortalamanın altına saklamak demektir.
Göz numarasının parçaya işlenmesi çoğu zaman düşünülenden ucuzdur. Yeni kalıp yaptırıyorsanız şartnameye tek satır eklersiniz; mevcut kalıba göz damgası eklemek ise genellikle bir günlük bir kalıpçı işidir. Buna karşılık bir tek göz kaynaklı blokajda kazandığı, maliyetinin kat kat üzerine çıkar. Damganın yerini belirlerken görünen yüzeyden kaçının; müşteri onayı gerekiyorsa numune üzerinden alın.
Kayıt tarafında ise göz numarasının tek başına parçada durması yetmez. İş emri kaydında hangi kalıbın, hangi makinede, hangi tarihte ve hangi gözlerle çalıştığı yazılı olmalı; bloke edilen bir göz varsa o gözün kapatıldığı da kayda geçmelidir. Kapalı gözle üretim yapılan partilerin adetleri farklı hesaplanır ve bunu bilmeyen planlama her seferinde eksik teslimatla karşılaşır.
Göz bazlı blokajın aritmetiği
Aşağıdaki tablo, sekiz gözlü bir kalıpla saatte 400 çevrim yapılan bir üretimde tek gözde başlayan bir sorunun iki farklı kayıt düzeninde nasıl sonuçlandığını gösteriyor. Sayılar tek bir vardiyalık üretim üzerinden hesaplanmıştır.
| Senaryo | Göz izlenebilirliği yok | Göz izlenebilirliği var |
|---|---|---|
| Vardiyada üretilen parça | 25.600 adet | 25.600 adet |
| Sorunlu göz sayısı | Bilinmiyor | 1 (3 nolu göz) |
| Bloke edilen miktar | 25.600 adet | 3.200 adet |
| Ayıklama süresi (3 kişi) | ≈ 16 saat | ≈ 2 saat |
| Müşteriye bildirilecek risk | Tüm sevkiyat | Tek göz, tanımlı miktar |
| Kalıp bakımına verilecek bilgi | "Kalıpta çapak var" | "3 nolu gözde tırnak kökü aşınmış" |
Son satır belki de en değerlisidir. Kalıpçıya "kalıpta çapak var" demekle "3 numaralı gözün tırnak kökünde aşınma var" demek arasında yarım günlük bir arama farkı vardır. Göz bazlı veri biriktikçe, hangi gözün sürekli sınırda çalıştığı da görünür hâle gelir ve kalıp bakımı tahmine değil veriye dayanır. Bir plastik enjeksiyon kalite kontrol programının ilk işi, bu ayrımı veriye yansıtmaktır.
Proses parametreleri: neyi, ne sıklıkla kaydetmeli
Enjeksiyon prosesinde onlarca parametre vardır ama kalite açısından belirleyici olanlar sınırlıdır: ergime sıcaklığı, kalıp sıcaklığı, enjeksiyon basıncı ve hızı, tutma basıncı ve süresi, soğuma süresi, çevrim süresi ve kalıntı yastık değeri. Buna malzeme kurutma sıcaklığı ile süresini de ekleyin; higroskopik malzemelerde kurutma hatası, ölçüsel sapmadan çok daha sinsi bir kusur üretir.
Bu parametrelerin hangilerinin kayda gireceğini kontrol planı belirler. IATF 16949 madde 8.5.1.1, kontrol planında proses parametrelerinin ve kontrol yöntemlerinin yer almasını şart koşar; yani kayıt listesi keyfi değildir, plandan türer. Kontrol planı ile makinedeki fiili ayar listesi arasındaki uyumsuzluk, denetimde en hızlı bulunan uygunsuzluklardan biridir.
Kayıt sıklığı konusunda sahada iki yanlış uç görüyoruz. Birincisi vardiyada bir kez elle yazılan parametre çizelgesi; sekiz saatlik bir pencerede olan biteni göstermez. İkincisi ise makineden saniyede veri toplayıp hiç bakılmayan bir veri yığını biriktirmek. İşe yarayan orta yol şudur: onaylı ayar değerlerini sisteme kaydedin, fiili değeri belirlenmiş aralıklarla girin ve sapma toleransını sistem karşılaştırsın. Tolerans dışı bir giriş, açıklama zorunlu bir kayıt üretsin.
İş kurulum doğrulaması ve ilk parça onayı
Standart, bir işin her kurulduğu anda doğrulanmasını bekler: işin ilk çalıştırılması, malzeme değişimi ya da iş değişimi (madde 8.5.1.3). Ayrıca ilk ve son parça doğrulamasının kullanılmasını ve uygun olduğunda ilk parçaların bir sonraki üretim başlangıcına kadar saklanmasını ister. Enjeksiyonda bu madde neredeyse her gün işletilir çünkü kalıp değişimi rutindir.
İlk parça onayı formunun içeriği bellidir: iş emri, kalıp ve makine bilgisi, malzeme partisi ve kurutma kaydı, ayar parametreleri, kontrol planındaki karakteristiklerin ölçüm sonuçları, gözlerin tamamından numune ve onaylayan kişi. En sık atlanan kalem "gözlerin tamamından numune" satırıdır. Tek göz ölçüp onay veren bir kurulum, diğer yedi gözün durumu hakkında hiçbir şey söylemez.
Son parça doğrulaması da en az ilki kadar önemli. Kalıbı sökmeden önce alınan son parça, o üretim boyunca kalıbın durumunun değişmediğini gösterir. İlk parça iyi, son parça kusurluysa sorunun üretim sırasında başladığını bilirsiniz ve arama penceresi daralır. İlk ve son parçayı etiketleyip iş emri kaydına bağlayan işletmelerde şikâyet soruşturmaları belirgin biçimde kısalıyor. Kurulum doğrulaması olmayan bir plastik enjeksiyon kalite kontrol programı, hattı çalıştıktan sonra izlemeye başlar ki bu da geç kalmaktır.
Enjeksiyon tesislerinde en çok tekrarlanan yanlış, ilk parça onayını üretim başladıktan sonra imzalamak. Kurulum yapılır, makine çalışmaya başlar, form akşam vardiya bitiminde doldurulur. Bir işletmede ilk parça formlarının saatlerini iş emri başlangıç saatleriyle karşılaştırdık; formların çoğunda onay saati üretimin başlamasından sonraydı. Onay üretimden önce verilmiyorsa o onay bir kontrol değil, bir tutanaktır.
Kalıp yönetimi: baskı sayacı ve bakım kaydı
IATF 16949 madde 8.5.1.6 üretim kalıplarının, test ve muayene ekipmanlarının yönetilmesini ister. Enjeksiyoncular için bunun karşılığı kalıp kartıdır: kalıbın kimliği, göz sayısı, sahibi (müşteri kalıbı mı, kendi kalıbınız mı), bulunduğu yer, toplam baskı sayısı, planlı bakım aralığı ve yapılan bakım geçmişi.
Baskı sayacı bu kartın en kritik alanıdır. Bakım aralığını takvime göre değil baskı sayısına göre planlamak gerekir; ayda bir çalışan bir kalıpla her gün çalışan bir kalıp aynı takvimle bakılamaz. Sistemde kalıp bakımını çevrim sayacına bağladığınızda, belirlenen sayıya yaklaşıldığında bakım görevi kendiliğinden açılır ve kalıp programlanmamış bir duruşa girmeden bakıma alınır.
Müşteriye ait kalıplarda bir şart daha var: kalıbın müşteri mülkiyetinde olduğunun işaretlenmesi ve durumunun müşteriye raporlanabilmesi. Kalıbın taşerona gönderilmesi hâlinde bu bilgi kayıtta durmalı. Bir müşteri denetiminde "bizim kalıbımız şu anda nerede?" sorusuna anında cevap verememek, teknik olmayan ama etkisi büyük bir bulgudur.
Enjeksiyon tesislerinde makine başına gidip ekrandaki fiili parametreleri kontrol planındaki değerlerle karşılaştırırım. Fark varsa tek soru sorarım: bu değişikliği kim, hangi kayıtla onayladı? IATF 16949 madde 8.5.6.1 proses değişikliklerinin kontrol altında yapılmasını ister. Makine ekranında kontrol planında olmayan bir değer görüp bunun bir onay kaydı bulunmuyorsa, bulgu makinede değil sistemdedir.
Malzeme, kurutma ve kırma oranı kayıtları
Enjeksiyonda kusurların önemli bir bölümü kalıptan değil malzemeden gelir ve bu kusurlar genellikle en geç fark edilenlerdir. Nem alma yetersizse yüzeyde gümüşlenme, mekanik değerlerde düşüş ve boyutsal kayma görürsünüz; parça ölçüsel olarak geçer ama montajda ya da sahada kırılır. Bu yüzden malzeme kurutma sıcaklığı, süresi ve kurutucu kimliği iş emri kaydının parçası olmalıdır.
Kırma malzeme oranı ise ayrı bir başlık. Müşteri şartnamesi genellikle bir üst sınır tanımlar ve karışım oranının kayıtlı olmasını ister. Sahada en çok gördüğümüz durum, oranın operatörün gözüne bırakılmasıdır: bir ölçek kırma, üç ölçek bakir. Bu yöntem kayıt üretmez ve şikâyet geldiğinde savunulamaz. Karışım oranını iş emrine yazın, kullanılan kırma malzemenin hangi üretimden geldiğini de kayıtta tutun.
Malzeme partisi ile ürün partisi arasındaki bağ, bir hammadde uygunsuzluğu bildirildiğinde hayat kurtarır. Tedarikçi bir granül partisinde sapma bildirdiğinde, o partinin hangi iş emirlerinde kullanıldığını ve hangi müşterilere gittiğini saatler içinde çıkarabilmeniz gerekir. Bu bağ kurulmamışsa, elinizdeki tek seçenek tarih aralığına göre geniş bir tarama yapmaktır ve bu tarama neredeyse her zaman gereğinden çok ürünü kapsar. Üretim kayıtları ile malzeme giriş kayıtlarının aynı sistemde durması, bu taramayı hedefli bir sorguya dönüştürür.
Hurda kaydı ve kök nedene giden yol
Enjeksiyonda hurda kaydı çoğu işletmede kilogram cinsinden tutulur ve ay sonunda tek bir yüzdeye dönüşür. Bu rakam yönetim raporunu doldurur ama hiçbir şeyi düzeltmez. İşe yarayan kayıt üç kırılım ister: hangi ürün, hangi kalıp gözü ve hangi kusur tipi. Kusur tipi listesi de standart olmalı; "kötü parça" diye bir kategori kalırsa veri toplanmaz.
Bu üç kırılım biriktiğinde tablo netleşir. Bir işletmede aylık hurdanın önemli bir bölümünün tek bir kalıbın iki gözünden geldiği ortaya çıkmıştı; o kalıba yapılan iki günlük revizyondan sonra toplam hurda oranı belirgin biçimde düştü. Aynı veri olmadan yapılacak şey, tüm makinelerde parametre gezinmekti. Göz bazlı ölçüm verisini SPC ile birlikte değerlendirdiğinizde hangi gözün ortalamasının kaydığı da görünür hâle gelir.
Kurulum: ilk üç adım
Bu düzeni kurmak için sıfırdan bir dijital dönüşüm projesine ihtiyacınız yok. İlk adım kalıp kartlarını açmak ve göz sayılarıyla baskı sayaçlarını doğru girmektir. İkinci adım iş emri kaydına kalıp, makine, malzeme partisi ve göz durumu alanlarını eklemek. Üçüncü adım ilk parça onayını sisteme almak ve onaysız iş emrinin başlatılamamasını sağlamak. İşleyen bir plastik enjeksiyon kalite kontrol programı için bu üçü yeterlidir; gerisi zamanla üzerine eklenir.
Bu üç adım tamamlandığında hurda kaydı, şikâyet soruşturması ve kalıp bakımı aynı veriden beslenmeye başlar. IATF 16949 denetimlerinde en çok zorlanılan izlenebilirlik sorularının çoğu da bu üç adımla cevaplanabilir hâle gelir. PaKalite'de kalıp kartı, iş emri ve uygunsuzluk kayıtları ortak bir anahtarla bağlandığı için göz numarasından şikâyet kaydına kadar tek sorguyla gidilebiliyor; benzer bir izlenebilirlik kurgusunu dökümhane yazımızda heat numarası üzerinden anlatmıştık. Yatırımın büyüklüğüne bakıp beklemeyin; göz numarası ile ilk parça onayı iki hafta içinde devreye alınabilecek işlerdir ve etkisi ilk şikâyette görülür. Zor olan kısım teknoloji değil, kurulum onayı verilmeden makinenin çalıştırılmadığı bir disiplini oturtmaktır.