Cuma öğleden sonra bir komponent üreticisinden bildirim geldi: belirli bir tarih aralığında üretilmiş üç lot numaralı elektrolitik kondansatörde erken arıza riski tespit edilmiş. Bildirimin sonunda tek bir talep vardı: etkilenen ürünlerin listesi 24 saat içinde. Kalite müdürü depoya sordu, o lotlardan makara kalmamıştı; hepsi kullanılmıştı. Peki hangi kartlara takıldı? Sessizlik. Elektronik üretim kalite yönetim sistemi kurarken cevabı hazır olması gereken soru budur ve bu soruya cevap veremeyen işletme, geri çağırmayı tüm stoğa yaymak zorunda kalır.
Zincirin dört halkası
İzlenebilirlik zinciri elektronikte dört halkadan oluşur: komponent lotu, dizgi kaydı, kart seri numarası ve sevkiyat. Bu dördü birbirine bağlıysa bir lot numarasından yola çıkıp müşteriye kadar gidebilirsiniz; herhangi biri kopuksa zincir o noktada durur ve geri kalanı tahminle doldurmak zorunda kalırsınız.
Birinci halka mal kabulde kurulur. Makara etiketindeki üretici lot numarası kayda girer ve depo barkodunuzla eşleşir. İkinci halka dizgi hattındadır: hangi makaranın hangi besleyiciye, hangi programla ve hangi zaman aralığında takıldığı kaydedilir. Üçüncü halka kartın kendisidir; panel ya da kart üzerine basılan tekil numara, o kartın kimliğidir. Dördüncüsü sevkiyattır: hangi seri numaraları hangi irsaliyeyle kime gitti.
Dört halkanın da aynı veritabanında durması şart değil ama aynı anahtarlarla konuşması şart. Uygulamada en çok gördüğümüz sorun, dizgi kaydının hat bilgisayarında, test kaydının test istasyonunda, sevkiyatın ise ERP'de yaşaması ve üçünün birbirine hiç bakmamasıdır. Bir elektronik üretim kalite yönetim sistemi kurmanın asıl işi de bu üç kaydı ortak anahtara oturtmaktır.
Komponent lot takibi nerede kopar
Zincirin en kırılgan halkası ikinci halkadır: makaranın besleyiciye takıldığı an. Vardiya ortasında biten bir makara değiştirilirken operatör okutmayı atlarsa, o andan sonra üretilen kartların hangi lotu taşıdığı belirsizleşir. Bunu önlemenin yolu teknik: besleyici doğrulama sistemi, doğru komponent doğru pozisyonda okutulmadan hattın çalışmasına izin vermemeli.
IATF 16949, her iş kurulumunun yapıldığı anda doğrulanmasını ve bu doğrulamanın kayda geçmesini bekler (madde 8.5.1.3). Elektronikte bunun karşılığı besleyici kurulum doğrulamasıdır ve elle yürütüldüğünde hataya çok açıktır. 200 pozisyonlu bir hatta gözle kontrol, işin doğası gereği güvenilmezdir. Doğrulamanın barkod okutmayla yapılması, hem standardın şartını karşılar hem yanlış komponent riskini kökten azaltır.
İkinci kırılma noktası kısmi makaralardır. Üretim sonunda yarım kalan makara depoya geri döner ve etiketi güncellenmezse, bir sonraki kullanımda hangi lot olduğu kaybolur. Basit bir kural bu sorunu bitirir: hatta çıkan her makara, iade edilirken okutulur ve kalan miktarı sisteme yazılır. Etiketsiz makara depoya alınmaz.
Zincir olmadan geri çağırmanın maliyeti
Aşağıdaki tablo, girişteki senaryonun iki farklı kayıt düzenindeki sonucunu karşılaştırıyor. Üç lot numaralı kondansatörün, altı haftalık bir üretim penceresinde kullanıldığı varsayılmıştır.
| Ölçüt | Lot-seri bağı yok | Lot-seri bağı var |
|---|---|---|
| Şüpheli ürün sayısı | Altı haftalık tüm üretim: 84.000 kart | Etkilenen lotlar: 11.300 kart |
| Bildirim süresi | Liste çıkarılamadığı için tahmini bildirim | Seri numarası listesiyle 2 saat |
| Etkilenen müşteri sayısı | Tüm müşteriler | Sevk kaydından 4 müşteri |
| Sahadan toplama kapsamı | Belirsiz, geniş | Seri numarası bazında hedefli |
| Müşteri gözündeki sonuç | Süreç kontrolsüz görünür | Kontrollü, kanıtlı süreç |
Aradaki fark yalnızca adet değil. İkinci sütundaki işletme müşterisine bir liste verir; birincisi bir özür verir. Tedarik zincirinde kalınan yer bu iki cümle arasında belirlenir. Zinciri kurmanın maliyeti ise genellikle bir barkod yazıcı, birkaç el terminali ve iki haftalık bir alışkanlık değişikliğidir.
Elektronikte zinciri en çok zayıflatan alışkanlık, seri numarasını kartın üretim sonunda etiketle vermek. Etiket son istasyonda basıldığında, karta o ana kadar ne olduğu numaraya bağlanamaz; AOI bulgusu, rework işlemi ve ara testler numarasız bir kartta yaşar. Numarayı panele ilk istasyondan önce verin. Bir işletmede numaralandırmayı hattın başına aldıktan sonra rework kayıtlarının kart bazında eşleşme oranı belirgin biçimde yükseldi; öncesinde kayıtların yarısı "seri numarası bilinmiyor" satırıydı.
Test kayıtları: AOI, ICT ve fonksiyon testi
Elektronikte test verisi boldur ama çoğu zaman kullanılmaz. AOI, ICT ve fonksiyonel test istasyonlarının her biri kendi log dosyasını üretir, dosyalar yerel disklerde birikir ve kimse açmaz. Oysa bu üç kaynak birlikte okunduğunda proses hakkında çok şey söyler: AOI'de artan bir lehim köprüsü eğilimi, stencil temizlik aralığının yetersizliğini gösterir.
Test kayıtlarının kalite sistemine bağlanmasında amaç ham veriyi taşımak değil, özetini seri numarasına bağlamaktır. Her kart için hangi testlerden geçtiği, sonucu, test istasyonu kimliği, test programı sürümü ve zaman bilgisi yeterlidir. Test programı sürümü çoğu işletmede unutulur; oysa bir test programı revizyonu yanlış yapıldığında hangi kartların eski programla test edildiğini bilmeniz gerekir.
Bir de test atlanması meselesi var. Hat sıkıştığında bazı kartların testsiz geçmesi teknik olarak mümkündür ve bu, kayıt sisteminde görülebilmelidir. Sevk edilecek her seri numarasının zorunlu testleri tamamlamış olması bir kontrol kuralı hâline getirilmelidir. Testsiz kart sevkiyatı, sahada arıza olarak geri döndüğünde savunulacak bir tarafı yoktur. Bu kuralı işleten bir elektronik üretim kalite yönetim sistemi, sevkiyatı kaydın kendisiyle kilitler.
Rework ve tamir kayıtları
Elektronik üretimde rework günlük bir iştir ve IATF 16949 bunu iki ayrı maddede ele alır. Madde 8.7.1.4 yeniden işlenen ürünün kontrolünü, madde 8.7.1.5 ise tamir edilen ürünün kontrolünü düzenler. Standart, yeniden işleme prosesinin risklerinin bir risk analizi yöntemiyle değerlendirilmesini ve tamir öncesinde müşteri iznine ihtiyaç duyulmasını öngörür. Yani rework serbest bir alan değil, tanımlı bir prosestir.
Kayıt tarafında rework en çok ihmal edilen başlıktır. Kartlar tamir masasına gelir, teknisyen düzeltir, karta bir etiket yapıştırılır ve iş biter. Oysa kaydın içinde kusurun ne olduğu, hangi istasyonda tespit edildiği, ne yapıldığı, kimin yaptığı ve aynı kartın kaçıncı kez rework gördüğü bulunmalıdır. Sonuncusu kritiktir: aynı bacağın üçüncü kez lehimlenmesi, pedin kalkma riskini ciddi biçimde artırır.
Rework verisi biriktiğinde ayrıca en pahalı bilgiyi verir: hangi kusur tipi, hangi referans pozisyonda ne sıklıkla çıkıyor. Aynı referansta tekrar eden bir kusur genellikle tasarım ya da stencil kaynaklıdır, operatör kaynaklı değildir. Düzeltici faaliyet kayıtlarını rework verisiyle birlikte değerlendiren işletmeler, aynı sorunu her ay yeniden tartışmaktan kurtuluyor.
Elektronik tesislerde ilk isteğim sabit bir senaryodur: bana bir komponent lot numarası verin, o lotun hangi seri numaralı kartlarda kullanıldığını ve bu kartların hangi irsaliyelerle çıktığını görelim. Bu sorguyu ekranda yapamayan bir işletmede izlenebilirlik prosedürünün ne yazdığı önemli değildir. Prosedür bir niyet beyanıdır; sorgunun çalışması ise kanıttır.
Lehim pastası, stencil ve fırın profili kayıtları
Kart üzerindeki lehim bağlantılarının kalitesi büyük ölçüde üç şeye bağlıdır: pasta baskısı, dizgi hassasiyeti ve fırın profili. Üçünün de kendi kaydı olmalı ve üçü de üretim penceresiyle eşleşmeli. Lehim pastası tarafında kayıt basittir ama disiplin ister: pastanın parti numarası, buzdolabından çıkış saati, oda sıcaklığına gelme süresi, karıştırma zamanı ve kullanım süresi. Süresi dolan pasta ile basılan kartlar genellikle testten geçer, sahada dökülür.
Stencil temizlik aralığı ve stencil kullanım sayacı da kayıt üretmeli. Bir stencilin ömrü sonsuz değildir; açıklıklardaki aşınma zamanla pasta hacmini değiştirir ve bunu ilk gösteren AOI verisidir. Stencil kartında toplam baskı sayısı ve son temizlik bilgisi durduğunda, temizlik ihtiyacını tahmin etmek yerine sayaçtan görürsünüz.
Fırın profili ise kartın tarifi gibidir. Her ürün için onaylı bir profil vardır ve profil ölçümü belirli aralıklarla tekrarlanır. Kayıtta hangi ürünün hangi profille, hangi tarihte doğrulandığı bulunmalı. Sahada gördüğümüz klasik durum, profil ölçüm raporlarının bir klasörde durup üretim kayıtlarıyla hiç eşleşmemesidir; bir lehim sorunu geldiğinde o gün hangi profilin çalıştığını kimse söyleyemez. Profil doğrulamasını üretim kaydına bağlamak, bu soruyu bir tık meselesine indirir.
Nem duyarlı komponentler ve ESD kayıtları
Nem duyarlı komponentlerde ambalaj açıldıktan sonra dizgiye kadar geçebilecek süre sınırlıdır ve bu süre komponentin nem duyarlılık seviyesine göre değişir. Süre aşıldığında komponent yeniden kurutulmalıdır. Bu takip kâğıt üzerinde yürütüldüğünde neredeyse her zaman aksar; ambalaj açılış saatinin yazılması unutulur ya da kutu etiketsiz kalır.
Doğru çözüm, ambalaj açılışını sisteme kaydetmek ve kalan süreyi hesaplatmaktır. Süresi dolan komponentin hatta çıkması engellenmeli, kurutma işlemi ayrı bir kayıt olarak tutulmalı. Kurutma kaydı olmadan tekrar kullanılan nem duyarlı komponentler, lehim sırasında iç gerilme kaynaklı hasar üretir ve bu hasar testte çoğu zaman görünmez; sahada aylar sonra ortaya çıkar.
Elektrostatik boşalma tarafında ise kayıt düzeni daha basittir ama düzenlilik ister: bileklik testleri, iyonizatör kontrolleri, zemin direnci ölçümleri ve personel eğitimleri periyodik kayıt üretir. Bunları tekrarlayan görevlere bağlayın; aksi hâlde yoğun haftalarda atlanır ve denetimde eksik kayıt olarak görünür.
Kurulum: nereden başlanır, ne kadar sürer
Zinciri kurarken sıralama şudur. Birinci hafta mal kabulde lot okutmayı devreye alın. İkinci hafta besleyici kurulum doğrulamasını başlatın. Üçüncü hafta seri numarasını hattın başına taşıyın. Dördüncü hafta test ve rework kayıtlarını seri numarasına bağlayın. Beşinci hafta sevkiyatı seri numarası üzerinden kesin. Sıra bozulur da lot okutma kurulmadan test verisi toplanmaya başlanırsa, elinizde bir yere bağlanamayan yığınla kayıt kalır. Beş haftalık bu program, çalışan bir elektronik üretim kalite yönetim sistemi için gerçekçi bir takvimdir.
Zincirin bir ucu da tedarik tarafında duruyor. Komponent lotu bildirimlerinin size hızlı ulaşması, tedarikçi sözleşmesindeki bildirim yükümlülüğüne bağlıdır ve bu yükümlülük tedarikçi yönetimi kayıtlarınızın parçası olmalıdır. PaKalite gibi bütün modülleri tek veritabanı üzerinde çalışan bir sistemde tedarikçi kaydı, mal kabul, üretim ve sevkiyat aynı anahtarları paylaşır; benzer bir zincir kurgusunu savunma sanayi yazımızda erişim yetkisi tarafıyla birlikte ele almıştık. Zinciri kurmanın gerçek maliyeti yazılım değil, alışkanlıktır: okutulmayan tek bir makara, beş haftalık emeği boşa çıkarır.
Son bir uyarı. Zinciri kurduktan sonra yılda en az bir kez tatbikat yapın: rastgele bir komponent lot numarası seçin, saati başlatın ve etkilenen seri numarası listesini çıkarmaya çalışın. Çıkan süreyi kayıt altına alıp yönetim gözden geçirme toplantısına getirin. Tatbikatı yapmayan işletmeler zincirin nerede koptuğunu ancak gerçek bir bildirim geldiğinde öğreniyor ve o gün öğrenmenin bedeli çok yüksek oluyor.